注塑模具概論及組成

沈陽(yáng)注塑加工的塑料制品通常要批量或大批量生產(chǎn)，故要求模具使用時(shí)要高效率、高質(zhì)量，成型后少加工或不加工，所以模具設計時(shí)必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型面和澆口位置。

2.考慮模具制造工程中的工藝性，據設備狀況和技術(shù)力量確定設計方案，保證模具從整體到零件都易于加工，易于保證尺寸精度。

3.考慮注射生產(chǎn)率，提高單位時(shí)間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來(lái)，即塑件成型后不加工或少加工。

5.模具結構力求簡(jiǎn)單適用，穩定可靠，周期短成本低，便于裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產(chǎn)：盡量選用標準模架、常用頂桿、導向零件、澆口套、定位環(huán)等標準件。

注射模的基本組成

1.澆注系統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料桿等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控系統：用于調節模具的溫度。

4.塑件頂出系統：包括側分型機構、二次頂出機構、先復位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接系統：將各結構件組成整體的連接系統。

7.導向系統：保證各結構件相互間的移動(dòng)精度，如導柱、導滑槽等。